传统以来，在有桩基施工的建筑工程中，桩基所用的钢筋笼一直由人工缠绕绑扎或弯圆后焊接。由人工制作钢筋笼，间距不均匀，松松垮垮，极易变形，影响了工程质量；且需要大量的人力，加工成本也很高。在我国各施工现场，还是以人工加工为主，但钢筋笼的自动成型已成必然发展趋势。
(设定各功能区域，选择钢筋笼生产工艺，确定本机位置)
安装；
1、安装基座；按区域位置铺设中间动力基座，向两边连接其它基座并使其平行，连接螺栓不拧紧螺母，总长直线度≤5cm。
2、 机架；共7节机架，安装于基座上并连接螺钉，传动机架安装在动力底座上，固定轴承座全部靠近小车方向。拧紧全部螺母。
传动安装；减速机安装在动力基座电机底板上，安装好链条，过渡链条松紧(指压松边20-50mm为宜)，张紧链条尽量绷紧。
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铁辊旋转带动钢筋笼转动，按图纸设计间距，配合小车移动缠绕箍筋成型。
一般不建议在设备上进行骨架制作，会影响生产线效率。
需要在设备上制作骨架时(人员少，工作量不足，无机械连接、单节钢筋笼等情况)，可按人工制作方式生产，利用铁辊带动骨架转动，可完成全部主、箍筋焊接生产。完工的骨架不下设备，继续进行绕筋工作。还可在机器上点动钢筋笼，完成焊接保护块的工作。
机器上骨架制作过程；
备齐一节钢筋笼所需箍筋按位置平放两铁辊上，将一根主筋抬放于铁辊长度上方，调整好起始尺寸，竖直箍筋，主筋靠着箍筋单面施焊，待主筋转至上方再补焊。
焊完一节主、箍筋，低速转动铁辊，抬第二根主筋准备焊接。此时按选定生产工艺确定旋转方向，采用卡具(比子)制作骨架时，待第二根主筋或多根主筋焊完后，主筋下行。若采用挂钩工艺则反向旋转，应注意多根主筋焊好后有可能出现偏重，可将骨架旋转在对面位置或错开几根位置后再开始分度焊接，补齐焊完全部主筋。
若采用划线分度工艺，则不分旋转反向。
用其他方式制作骨架时，考虑骨架存放区布置，更可以采用骨架模具生产骨架。
人工生产骨架要注意整体布局，合理安排场地，骨架制作、骨架存放与转运，各工序之间尽可能互不干扰，过程流畅，尽可能实现流水线生产方式。
小车部分；车架、圆盘、放线器、轨道、行走轮、电机等组成。
在钢筋笼成型机的操作中，主要是好两个参数：即速度和行走速度。这两个速度的调节，主要是制作的速度和螺距。 1. 速度的：本机的速度为1～4转/分钟，速度的主要是为了适应工人的操作速度，一般来说，对于熟练地人员，一般可调节速度为上限，同时，速度的也与钢筋笼的直径有关，直径大的速度低，直径小的速度高； 2.盘速度的：一般在速度调定后，再调节速度。速度主要是箍筋的螺距。本机的速度为350～1600mm/分钟。需要较小螺距时需速度，需要较大螺距时需速度。 3.两个速度的：首先根据操作人员的熟练程度调节速度（每分钟焊接点数量=主筋数量×速度），然后根据绕筋螺距调节行走速度。 4.钢筋笼的焊接时间=钢筋笼长度/行走速度，例如：一个12米的钢筋笼，行走速度为600mm/min，则理论焊接时间为12/0.6=20分钟。实际操作中，由于两端不会完全焊满，故实际焊接时间比理论时间短。
生产计划：在国外，有专门的技术部门做生产计划，并且具体到在某时间段的产量，有专人将生产设备和加工的材料好，保证生产工人在规定的工作时间内有足够的工作量。而国内的钢筋加工在实际生产中，做计划的能力不强，技术支持不够，又由于受施工变更的制约，钢筋笼绕筋机生产计划随时可能需要，机器和工人等待的时间长，其有效的工作时间短。钢筋加工制品的设计：钢筋加工制品的设计要便于机器连续作业，国内在这方面还需要改进。
钢筋笼绕筋机，适于桩基内钢筋笼制造，本公司通过实际生产中不断积累，加上不断创新成功研发可同时缠绕双盘筋钢筋笼绕筋机，钢筋笼绕筋机运行中工作理:根据施工要求，钢筋笼主筋通过专模具制作完成（包括内支撑），把钢筋笼主筋钢筋笼绕筋机上，把盘筋（绕筋）端头先焊接在一根主筋上，然后通过传动托辊以及小车把盘筋绕在主筋上，同时进行焊接，从而形成成品钢筋笼，托辊速度可根据操作熟练程度从低到高任意，盘筋间间距可根据施工要求随时改动，同时可预先设置好参数，一个钢筋笼包括加密区、预留区到达位置，间距自动改变，钢筋笼成，极大了工作效率。